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膠料返原性具體表現為硫化膠的拉伸強度、定伸應力及動態疲勞性能降低，交聯密度下降，表面發黏，是指膠料在140-150℃溫度下使用橡膠硫化劑長時間硫化或在高溫(超過160℃)硫化條件下，硫化膠性能下降的現象。從硫化曲線上看，達到最大轉矩后，隨硫化時間延長，轉矩逐漸下降，這是一種過硫現象。硫化記錄儀繪出的曲線實質就是剪切模量（轉矩）與硫化時間成正向的轉矩變曲線。利用硫化儀可直接確定橡膠硫化劑的硫化起始時間（焦燒時間、誘導期）、理論正硫化時間、工藝正硫化時間及硫化速率指數。焦燒時間，亦即轉矩達到ML+10%所對應的硫化時間。若試片厚度小于6mm時，工程正硫化時間可取t，亦即轉矩達到ML+90%所對應的硫化時間，這時工程正硫化時間與通稱的工藝正硫化時間是一致的。引起硫化返原并不是選擇的橡膠硫化劑不正確。引起硫化返原的原因可以歸結為：①交聯鍵斷裂及重排，特別是多硫交聯鍵的重排以及由此而引起的網絡結構的變化；②橡膠大分子在高溫和長時間硫化溫度下，發生裂解（包括氧化裂解和熱裂解）。為了減少和消除返原現象，應選擇不飽度低的橡膠。常見橡膠在高溫短時間內的極限硫化溫度也不同。在180℃硫化溫度下，天然橡膠、順丁橡膠、丁苯橡膠和三元乙丙橡膠的在180℃×30min條件下的返原率，依下列順序遞減；NR>BR>SBR>EPDM。橡膠硫化劑的硫化體系是影響天然橡膠硫化返原性的主要因素。不同橡膠硫化劑的硫化體系對天然橡膠180℃的硫化曲線的影響是不同的。傳統硫化體系CV的NR膠料的返原性最為嚴重，半有效硫化體系的返原性也比較明顯，而有效的橡膠硫化劑的硫化體系則基本上無返原現象（在180℃×30min條件下）。為了提高天然橡膠和異戊橡膠的抗返原性，最好減少硫黃用量，用DTDM（N，N'-硫代嗎啉）代替部分硫黃。經試驗研究，天然橡膠的半有效橡膠硫化劑的硫化體系中，加入抗返原劑Si-69，可有效提高其抗硫化返原性。異戊橡膠采用S（0-0.5份）、DTDM（0.5-1.5份）、CZ或NOBS（1-2份）、TMTD (0.5-1.5份)硫化體系的配合，可保證其在170-180℃下的返原性比較小。丁基橡膠膠料采用S/M/TMTD或S/DM/ZDC的橡膠硫化劑的硫化體系時，易在180℃下硫化返原。若采用樹脂或TMTD/DTDM作硫化體系，則基本無返原現象。丁苯橡膠、丁腈橡膠、三元乙丙橡膠等合成橡膠的硫化體系，對硫化溫度不像天然橡膠那樣敏感。但硫化溫度超過180℃時，會導致其硫化膠性能惡化。天然橡膠和順丁橡膠、丁苯橡膠并用時，可減少其返原程度；噻二唑硫化劑的硫化體系采用保持硫化劑恒定不變、增加促進劑用量的方法，也可減少其返原程度。本文參考《橡膠技術問答-原料·工藝·配方篇》一書。